«

»

Influenta verificarii si mentenantei echipamentelor tehnologice pentru constructii asupra productivitatii muncii

Share

Chiar si in conditiile actuale – dificile din punct de vedere economic – cand domeniul constructiilor devanseaza, modest, ca ritm de dezvoltare ramurile pe care le serveste, problema calitatilor de exploatare ale echipamentelor tehnologice pentru constructii (in contextul mecanizarii lucrarilor), ramane o exigenta constanta care impune verificari ale acestora, detaliate si diversificate.

 

Productivitatea muncii rezulta ca efect combinat al unui mare numar de factori distincti, independenti: caracte­risticile tehnice ale produ­selor, structura si calitatea echi­pamentelor, logistica industriala, eficacitatea conducerii, indemanarea muncitorilor, efortul angajatilor s.a. In acest sens, trebuie specificat ca productivitatea muncii nu poate fi considerata ca o insusire, ca o aptitudine, ca un rezultat, evidentiat prin raportul dintre productie si factori.

Productivitatea muncii nu este nici o problema de investitie, nici o pro­blema tehnica, nici o problema pur umana, ci una complexa al carei rezultat depinde de renuntarile la obisnuinte, la manierele de lucru traditionale, la actiuni si situatii agre­abile, comode.

Principalele conditii pe care trebuie sa le indeplineasca un echipament tehnologic pentru constructii sunt:

•sa asigure regimuri de lucru intensive (de exemplu, in procesul de lucru cu excavatorul, grosimea brazdei sapate, viteza in mecanismele echipamentului de lucru, viteza de rotire a platformei cu echipamentul, toate trebuie sa asigure, deci, productivitatea si economicitatea);

•sa fie rigid (pentru a pastra forma componentelor si a pozitiilor relative ale acestora la diferite soli­citari);

•sa fie durabil (investitie profita­bila);

•sa fie fiabil (sa asigure un timp de utilizare cat mai mare);

•sa aiba un cost de achizitie rezonabil (raport favorabil eficienta / pret);

•sa fie usor de intretinut (in unele situatii costul intretinerii prevaleaza, ca importanta, asupra celui de achizitie);

•sa se asigure realizarea forte­lor teh­nologice in procesul de lucru, cu un numar mic de miscari;

•sa asigure protectia, siguranta operatorului, mediului, masinii etc.

Considerand drept criteriu flexibilitatea, echipamentele tehnologice pentru constructii pot fi clasificate in trei categorii:

a. masini specializate, destinate unei singure activitati;

b. masini semiuniversale, cu un grad limitat de flexibilitate;

c. masini universale, denumite multifunctionale, cu un grad ridicat de flexibilitate, care include:

• spatiul de lucru;

• tipuri de echipamente interschimbabile, ce pot fi atasate rapid la masina de baza etc.

Masurarea, verificarea si evaluarea standard a performantelor echipamentelor tehnologice pentru constructii se face in stare de repaus, in stare semistatica, la functionarea in gol, sau in functionare, in diferite regimuri de lucru.

Scopul acestor verificari este:

• de a atesta conformitatea carac­teristicilor tehnice si a performan­telor in raport cu documentatia corespunzatoare cu cerintele cumpa­ratorului si cu obligatiile asumate de producator;

• de a aprecia capacitatea de lucru (eficienta, productivitate, consum de combustibil) pentru un anumit tip de lucrare.

In esenta, cumparatorul, adica utilizatorul, trebuie sa fie convins ca echipamentul tehnologic corespunde cu cerintele si necesitatile specifice activitatii lui si are si „rezerva de performanta”, respectiv ca isi pastreaza caracteristicile convenite o perioada minima de timp.

Pentru ca atat utilizatorul cat si producatorul (dealerul), sa foloseasca acelasi „limbaj” la evaluarea echipamentelor tehnologice pentru constructii au fost elaborate, in timp, metode de verificare a echipamentelor tehnologice, care sunt de mai multe tipuri:

• metode de verificare specifice unui anumit grup sau tip de parametri (de exemplu geometrici, tehnologici, functionali etc);

• metode de verificare specifice unei anumite clase sau tip de echi­pamente;

• metode de verificare complexe, multiple, referitoare la o familie (tip) de echipamente care alcatuiesc o instalatie.

In mod normal, orice beneficiar doreste ca utilajul pe care il achizi­tioneaza sa-l satisfaca in totalitatea cazurilor de utilizare. Nu intotdea­una, insa, acest aspect este posibil. De aceea, metodele de verificare standardizate constituie o baza de discutii pentru stabilirea parametrilor de evaluare, a limitelor acestora, a conditiilor pentru satisfacerea valorilor admise ale abaterilor.

Verificarile la care este supus un echipament tehnologic sunt:

a. verificari ce se refera la condi­tiile obligatorii, stabilite prin legislatia nationala sau internationala (standarde, norme);

b. verificari care se refera la conditiile stabilite prin standarde si metode specifice. Tipul, numarul si valorile admise ale abaterilor acestor verificari sunt prevazute in norme.

Conditiile obligatorii se refera la securitatea:

• operatorului si personalului de intretinere/reparare;

• mediului;

• utilajului.

Conditiile prevazute in functie de tipul si destinatia echipamentului tehnologic trebuie sa demonstreze beneficiarului ca utilajul cumparat corespunde scopului. Fiecare caracteristica, functie, trebuie sa poata fi verificata prin metode specifice cunoscute, agreate si indicate.

Toate aceste elemente se includ in documentatia de certificare, rega­sindu-se in anexele la contract.

Anexele trebuie sa includa:

• tipul caracteristicii si valoarea acesteia, cu unitatea de masura acceptata;

• tipul de verificare, cu indicarea standardului care o defineste, denumirea completa a verifi­carii, schite explicative (daca este cazul), mijloace de masurare, valoarea admisa a abaterii (pe intervale de masurare) si o rubrica in care se inscriu valoarea constatata la verificare si metodele de verificare specifice standardizate sau descrierea acestora.

In consecinta, scopurile acestor verificari pot fi rezumate astfel:

• beneficiarul trebuie sa se asi­gure ca utilajul va putea fi folosit conform scopului propus;

• numarul si tipul verificarilor sa permita evaluarea complexa a utilajului in cele mai variate situatii in care acesta ar putea fi utilizat;

• folosirea utilajului in limitele caracteristicilor se poate face cu respectarea normelor specificate de producator in documentatia de exploatare insotitoare (cartea teh­nica a utilajului, manual de exploatare / intretinere), in deplina securitate a operatorului, mediului si utilajului insusi.

Echipamentul tehnologic supus verificarilor de certificare trebuie sa-si mentina toate caracteristicile, inclusiv securitatea in exploatare si protectia mediului, in toate situatiile de exploatare, inclusiv cele mai intense (executarea procesului de lucru cu consum de putere egal cu puterea nominala a motorului de actionare, deplasari de transport – unde este cazul – cu viteze maxime etc.).

De asemenea, se poate menti­ona ca ordinea de efectuare a verificarilor trebuie sa fie urmatoarea:

•verificarea conditiilor de securitate;

•verificarea functiilor, comenzilor, interblocarilor (in cazul atasarii rapide a organelor active – altele decat cele standard – sau a echipamentelor interschimbabile);

•verificarea in sarcina maxima.

Prin respectarea cerintelor stabilite de reglementarea tehnica in vigoare a echipamentelor tehnolo­gice pentru constructii (capabilitatea de a executa lucrari de calitate in conditii de eficienta ridicata si securitate si cu impact redus asupra mediului) se asigura cresterea productivitatii muncii, reducerea cheltuielilor pentru asigurarea sanatatii personalului si pentru protectia mediului.

Daca ritmul constructiilor si cererea de utilaje pentru constructii au ramas la fel de promitatoare, se remarca, insa, o dife­renta in preferintele clientilor si o deschidere a pietei spre un model adoptat de tarile occidentale dezvoltate, concretizat in tehnologii de ultima ora si eficienta ridicata a utilajelor.

In functie de diversi parametri (buget, mijloace financiare, timp, performante, disponibilitate pe piata etc) beneficiarul poate achizitiona un echipament tehnologic nou sau unul second hand. Pentru fiecare dintre situatii exista avantaje si dezavantaje. Pentru beneficiarul care a cumparat un echipament tehnologic ce provine de la fabricantii autohtoni sau producatori care fabrica sub licenta, este OBLIGATORIE verificarea completa a echipamentului.

Un aspect esential, in contextul intensificarii concurentei, il reprezinta caile de marire a randamentului utilajelor, in corelatie cu rezultatele veri­ficarilor cele mai importante dintre acestea fiind:

• utilizarea echipamentelor tehno­lo­gice a caror performanta este certificata in urma verificarilor efectuate la beneficiar;

• perfectionarea organizarii si coordonarii lucrarilor: un proces complex, cu caracter continuu, ce presupune adoptarea de masuri, metode si tehnici stabilite pe baza de studii si calcule tehnico-econo­mice care sa asigure utilizarea eficienta a factorilor de productie;

• asigurarea unui flux continuu al procesului tehnologic, sincronizarea, in timp, a diferitelor activitati, ale­gerea corespunzatoare a sistemului de echipamente, verificarea perio­dica a acestora, folosirea rationala a timpului de lucru, organizarea, in conditii optime, a activitatilor cu ca­racter auxiliar, imbunatatirea acti­vitatii de reparatie si intretinere sunt, de asemenea, categorii de actiuni care trebuie avute in vedere de manager pentru imbu­natatirea productivitatii muncii;

• pregatirea si perfectionarea resurselor umane – instruirea continua a operatorilor de utilaje si a personalului de intretinere si repa­rare – reprezinta principala cale de dezvoltare a resurselor umane;

•motivarea personalului – o impor­tanta deosebita o are aplicarea unui sistem de corelare a rezulta­telor cu sistemul de remunerare.

Verificarea tehnica periodica este serviciul/activitatea solicitat/solicitata de utilizatorul final unui prestator de specialitate, la intervale predeterminate sau ori de cate ori utilizatorul final considera necesar, pentru a se asigura ca echipamentele pe care le detine si le utilizeaza satisfac cerin­tele de functionare in siguranta.

Activitatea cuprinde un ansamblu de operatiuni si incercari menite sa constate starea de buna functionare in conditii de siguranta a echipamen­telor si aptitudinea acestora de a-si indeplini rolul functional conform specificatiilor producatorului.

Dupa caz, verificarea tehnica periodica poate oferi si solutiile tehnice certificate pentru restabilirea starii de functionare in conditii de siguranta.

Ridicarea nivelului profesional al operatorilor de echipamente tehnologice pentru constructii, al munci­torilor din domeniul actionarilor hidra­ulice si pneumatice, este determinanta pentru promovarea adap­tabilitatii si cresterea competitivitatii firmelor de constructii.

Certificarea echipamentelor tehno­logice, verificarea lor periodica, folosirea operatorilor profesionisti corelata cu implementarea metodelor de crestere a productivitatii, sunt determinate de mentenanta si repa­rarea ireprosabila a utilajelor.

Conform normelor europene CEI sau a celor internationale ISO, prin MENTENANTa se intelege un ansamblu de activitati tehnic-economice si manageriale care au ca scop asigurarea unei performante maxime a bunului considerat (utilaj, cladire, instalatie…).

MENTENANTA = Activitati corective + Activitati preventive + Management + Comunicare

Ca urmare, fiind bazata si pe un sistem informational specific si pe comunicarea cu celelalte servicii ale intreprinderii, mentenanta devine un concept diferit, sub anumite aspecte, de „INTRETINERE SI REPARATII“, terminologie folosita uzual pentru a defini actiuni concrete de prevenire si inlaturare a defectiunilor utilajelor.

Din studiul sensurilor atribuite acestui concept rezulta ca managementul mentenantei este respon­sabil de:

• siguranta de func­tionare a echi­pamentelor (fiabilitate, disponibilitate, securitate, mentena­bilitate);

• urmarirea costurilor de mentenanta si de utilizare a mijloacelor fixe;

• managementul riscului de func­tionare;

• managementul resurselor umane ale mentenantei;

• protectia mediului.

Mentenanta se defineste ca „ansamblul tuturor actiunilor tehnice si organizatorice, care sunt asociate si efectuate utilajelor, echipamen­telor, in scopul indeplinirii de catre acestea a functiilor specifice“.

Conform SR EN 15341/2007 si SR EN 60706/2007 mentenanta este predictiva si corectiva. Cea preventiva este efectuata la intervale de timp prestabilite sau corespunzator unor criterii predeterminate, in scopul reducerii probabilitatii de defectare sau degradare a performantelor unui dispozitiv. Cea de tip corectiv are ca scop restabilirea dispozitivului si aducerea lui in stare de a-si indeplini functia specifica. Atat un tip, cat si celalalt sunt efectuate pe baza mentenantei predictive prin care, pe baza aptitudinii de mentenabilitate, se stabilesc criterii si metode practice de realizare.

Se mai foloseste notiunea de servire tehnica, prin care se intelege totalitatea masurilor organizatorice si tehnice necesare pentru pastrarea fiabilitatii si disponibilitatii dispozitivelor aflate in exploatare sau pastrare (control preventiv, reparatii curente, controlul functionarii si al defectabilitatii, prevenirea si inlaturarea defectelor) (fig. 1).

Dezvoltarea societatii de consum a impus cresterea activitatii industriale, iar legile pietei au impus reali­zarea unor productii cat mai mari, cu calitate cat mai buna si costuri cat mai mici.

Indiferent de ramura industriala si de tipul de productie, costurile de mentenanta, introduse in pretul pro­duselor, reprezinta un procent semnificativ. De aceea, de-a lungul timpului, o preocupare majora a mana­gementului intreprinderilor si a expertilor in utilaje si echipamente a fost ela­borarea de masuri organizatorice si de tehnologii care sa reduca opririle accidentale si redu­cerea timpilor de stationare in reparatie ale utilajelor. Toate acestea cu un singur scop: reducerea costurilor de mentenanta.

Necesitatea reducerii costurilor de productie a determinat evolutia in timp a diferitor sisteme si concepte de mentenanta. Pentru comparatie, consideram ca facem o analiza pe o durata de timp T a costurilor cu mentenanta, compuse din costuri cu piese de schimb si materiale si din pierderi datorate timpului de sta­tionare in reparatie.

De asemenea, cu verde repre­zentam durata de functionare si be­neficiile legate de activitatea productiva, iar cu rosu durata de stationare in reparatie si costurile legate de mentenata.

Astfel, in fig. 2 este reprezentat sistemul de mentenanta corectiva (sau in avarie) in care utilajele functioneaza pana la oprirea lor accidentala din cauza uzurii sau a aparitiei unor defectiuni.

Reparatia inseamna, de regula, inlocuirea subansamblului avariat sau chiar a intregului utilaj.

Pe intre­gul interval de timp considerat T, costurile de mentenanta, compuse din costurile cu piesele de schimb, cu materialele si cele legate de timpii de stationare, reprezinta T1.

In fig. 3 este reprezentat sistemul de mentenanta planificata in care utilajele sunt oprite in mod planificat, in functie de numarul de ore de functionare acumulate, pentru efectuarea reviziilor tehnice (RT), a reparatiilor curente (RC1, RC2 ) si a reparatiilor capitale RK. In acest sistem nu conteaza gradul de uzura ci numarul de ore de functionare acumulat. Astfel, este posibil ca unele componente si subansamble inca functionale sa fie aruncate. Costurile de mentenanta planificata T2, inre­gistrate in acelasi interval de timp T, sunt, in mod evident si firesc, mai mici decat T1 din sistemul de mentenanta corectiva.

In fig. 4 este reprezentat sistemul de mentenanta preventiva si predictiva, in care utilajele functioneaza in conditii de siguranta pana la instalarea unui anumit nivel de uzura sau pana la aparitia unui defect. In acest sistem, utilajele vor fi oprite la o data anticipata cu saptamani inainte iar reparatia va fi facuta doar acolo unde este nevoie. Sistemul de men­tenanta preventiva si predictiva permite depistarea din timp, localizarea si identificarea defectiunii sau a piesei uzate, precum si calculul duratei de functionare, in conditii de siguranta, a utilajului. In acest fel, este posibila planificarea opririi, prega­tirea echipei de interventie, comandarea pieselor de schimb necesare si reducerea la minim a duratei de stationare pentru reparatie. Costurile de mentenanta preventiva si predictva T3, inregistrate in acelasi interval de timp T, vor fi mai mici decat T2 din sistemul de mentenanta planificata.

Avantajele mentenantei predictive:

• Reducerea numarului de opriri accidentale, care presupun intreruperi ale productiei si costuri mari de mentenanta.

• Verificarile din cadrul activitatii de mentenanta predictiva prelun­gesc, in mod considerabil, interva­lele dintre actiunile de mentenanta.

• Durata de viata a echipamentului poate fi prelungita prin depistarea si corectarea problemelor, amintind doar cateva din ele: de pozitionare (picior moale si aliniere), dezechilibre, defecte ale lagarelor, probleme hidraulice, ale lanturilor de transmisie a puterii, de lubrifiere sau defectiuni electrice.

Producatorul implementeaza programe de analiza care ofera posibilitatea depistarii defectiunilor intr-o stare incipienta, fiind, astfel, mai usor de inlaturat.

Informatiile inregistrate in timpul programelor de monitorizare sunt pastrate in baze de date; colectarea tuturor informatiilor este foarte utila pentru o abordare proactiva care, pe termen scurt si mediu, conduce la importante reduceri ale costurilor. Astfel, defectarea unui echipament poate fi detectata si diagnosticata utilizand echipamente specifice si personal calificat.

Toate masurile se efectueaza cu scopul de a determina momentul optim de declansare a activitatilor de intretinere si evitarea caderilor accidentale care implica lucrari neplanificate. In acest mod se asigura cres­terea duratei de viata a utilajelor, reducerea costurilor de intretinere si realizarea productiei in conditiile de calitate prestabilite.

Mentenanta productiva totala vizeaza maximizarea eficientei insta­latiilor si echipamentelor prin cres­terea gradului de folosire si a duratei de exploatare. Pentru managementul calitatii, mentenanta constituie preo­cuparea tuturor, la toate nivelurile si la toate compartimentele organizatorice.

In concluzie se poate afirma ca:

Mentenanta este un termen generic pentru o varietate de opera­tiuni din sectoare extrem de diferite si din toate tipurile de medii de lucru. Activitatile de mentenanta includ: •inspectie •incercare •masurare •inlocuire •reglare •reparare •intre­tinere •detectarea defectiunilor •inlo­­cuirea componentelor •service •lubri­fiere, curatare.

Mentenanta este esentiala pentru a asigura continuitatea productiei, pentru a fabrica produse de calitate superioara si a mentine competitivitatea companiei, cu impact si asupra securitatii si sanatatii in munca.

 

BIBLIOGRAFIE

• HG 2139/2004 privind duratele normate de functionare a mijloacelor fixe;

• Normativul NE 003/1997 privind asigurarea cerintelor de calitate a constructiilor printr-o mentenanta eficienta a masinilor de constructii;

• Legea 319/2006 privind protec­tia muncii;

• Legea 265/2006 privind protec­tia mediului;

• Legea 10/1995 privind calitatea in constructii (cu modificarile ulterioare);

• Legea 608/2001 privind conformitatea produselor;

• Hotarari de guvern pentru aplica­rea in tara a unor Directive europene;

• SR EN ISO 12100-2: 2004 Securitatea masinilor. Concepte de baza, principii generale de proiec­tare. Partea 2: Principii tehnice;

• SR EN 15341/2007 – Mentenanta. Indicatori-cheie de performanta in materie de mentenanta;

• SR EN 60706/2007 – Mentena­bilitatea echipamentelor.

…citeste articolul integral in Revista Constructiilor nr. 82 – iunie 2012, pag. 28

 

Autori:
conf. dr. ing. Doina IOFCEA – Facultatea de Utilaj Tehnologic pentru Constructii
dr. ing. Marian BADIU – ICECON SA Braila



Daca v-a placut articolul de mai sus
abonati-va aici la newsletter-ul Revistei Constructiilor
pentru a primi, prin email, informatii de actualitate din aceeasi categorie!
Share

Permanent link to this article: http://www.revistaconstructiilor.eu/index.php/2012/06/02/influenta-verificarii-si-mentenantei-echipamentelor-tehnologice-pentru-constructii-asupra-productivitatii-muncii/

Lasă un răspuns

Adresa de email nu va fi publicata.