Avand avantajul unor cheltuieli de intretinere si reparatii curente mult mai reduse decat mixturile asfaltice, betonul de ciment este folosit ca imbracaminte rutiera la autostrazi, drumuri si strazi de orice tip, platforme de parcare sau piste aeroportuare etc.
Trebuie mentionat, totusi, ca imbracamintile din beton de ciment, denumite sisteme rutiere rigide, necesita investitii initiale mai mari fata de cele necesare la realizarea imbracamintilor asfaltice.
O alta solutie o reprezinta folosirea betonului de ciment la fundatiile unor asemenea constructii, la care imbracamintile sa fie realizate cu mixturi asfaltice.
Atunci cand avem de-a face cu sisteme rutiere rigide, deteriorarile betonului se pot imparti in doua categorii, dupa cum urmeaza:
1. Defectiuni ale suprafetei imbracamintei (slefuiri, exfolieri, eroziuni, microfisuri etc.);
2. Defectiuni ale structurii imbracamintei (fisuri si crapaturi, rupturi sau gropi).
Principalele cauze care produc aceste defectiuni sunt:
• Subdimensionarea structurii rutiere;
• Calitatea slaba a lucrarii, a materialelor folosite la executie sau a produselor de intretinere;
• Executia defectuoasa a lucrarilor;
• Actiunea traficului;
• Actiunea factorilor climaterici;
• Varsta inaintata a betonului.
Daca ne referim la pardoselile sau pavajele industriale realizate din beton, acestea se deterioreaza deseori de-a lungul duratei de exploatare, pana cand devin nesigure sau capata o aparenta dezagreabila.
Repararea defectiunilor aparute in betonul de ciment atunci cand este folosit ca sistem rutier rigid sau ca pardoseala industriala poate fi efectuata cu un beton aditivat cu fibre sau cu un mortar predozat.
Urgentele de remediere a defectiunilor trebuie sa tina seama de efectul acestora asupra desfasurarii normale a traficului rutier sau pietonal.
SC IRIDEX GROUP PLASTIC SRL, prin intermediul Departamentului Materiale Speciale pentru Constructii, comercializeaza o gama larga de produse predozate pentru reparatiile betoanelor.
In cele ce urmeaza ne vom opri asupra a doua mortare, produse de catre Fosroc Ltd. Anglia: Paveroc si Patchroc GP.
• Mortarul Paveroc este folosit pentru restaurarea de spatii largi de pavaje si pardoseli, pentru a se evita inlocuirea totala a zonelor deteriorate. Unul dintre avantajele evidente ale acestui produs rezida in faptul ca asigura o crestere rapida a rezistentei – permitand traficul pietonal la 12 ore de la aplicare si pe cel auto la 24 ore in conditiile unei temperaturi a mediului ambient de 20 0C – reducand astfel in mod semnificativ timpii morti.
Paveroc are, la o zi de la aplicare, o rezistenta la compresiune de 20 N/mm2, iar la 28 zile rezistenta creste la 50 N/mm2.
• Mortarul Patchroc GP este folosit la restaurarea urgenta a peticelor localizate pe pavajele de beton, piste de aeroport, rampe de acces, autostrazi, precum si pentru multe alte utilizari in constructii industriale, cum ar fi pardoseli pentru coridoare si depozite. Dezvoltand o rezistenta la compresiune de 15 N/mm2 la 2 ore de la aplicare, 50 N/mm2 la o zi si ajungand dupa 28 de zile sa prezinte o rezistenta de 60 N/mm2, Patchroc GP este cu precadere util acolo unde trebuie redusa la minim intreruperea traficului. Datorita perioadei scurte de intarire, permite, deci, reluarea traficului la numai 2 ore de la punerea in opera, in conditiile unei temperaturi a mediului ambiant de 20 0C.
Pentru a executa o reparatie de succes este esentiala diagnosticarea corecta a defectelor, identificarea cauzelor si alegerea materialului de reparatii potrivit. De asemenea, este foarte importanta pregatirea substratului pe care va fi aplicat materialul de reparatie. Avand in vedere cele mentionate mai sus, pentru a se evita posibilitatea de inducere a fisurarii mortarului de reparatie, este recomandat sa se acorde atentia adecvata fisurilor si rosturilor din stratul suport. Fisurile deschise trebuie tratate printr-o metoda aprobata.
In ceea ce priveste substratul, inainte de aplicarea Paveroc sau Patchroc GP, conturul zonelor care urmeaza a fi reparate se sparge pe o adancime de 10-12 mm, obtinandu-se o suprafata rugoasa, curata si necontaminata. Depozitele de ulei si unsori trebuie eliminate prin curatire cu abur, spalare cu detergent sau cu un degresant potrivit. Eficienta decontaminarii poate fi apreciata prin testarea aderentei la substrat.
Expuneti complet otelul corodat in zona de reparatie si indepartati orice material deteriorat si depozitele corodate. Otelul va fi curatat pana la luciul metalic, acordandu-se o atentie deosebita partii din spatele armaturii, fiind recomandata si o sablare usoara.
Acolo unde coroziunea a fost cauzata de prezenta clorurilor, otelul va fi spalat cu jet de apa curata de mare presiune, imediat dupa sablare. Zona pregatita pentru aplicarea mortarului va fi curatata cu jet de aer comprimat (fara suspensii uleioase).
Peste armatura se aplica pe toata suprafata expusa, un strat continuu de Nitoprime Zincrich, un produs monocomponent pe baza de zinc si rasini epoxidice, si se lasa sa se usuce inainte de a se trece la etapa urmatoare. Daca exista dubii cu privire la continuitatea acoperirii cu Nitoprime Zincrich, se procedeaza la o noua aplicare. Nitoprime Zinchrich este recomandat a fi folosit in combinatie cu mortarele de reparatie produse de catre FOSROC Ltd. Anglia. Produsul este special conceput pentru a conferi armaturii protectie anticoroziva si impiedica formarea de anozi incipienti in locurile imediat adiacente.
Atat Paveroc, cat si Patchroc GP sunt de natura alcalina, nu contin aditivi pe baza de clor si protejeaza armaturile, putand fi utilizate atat intern, cat si extern.
In continuare se va aplica, in functie de destinatia betonului ce urmeaza a fi reparat, un strat de amorsa Nitobond AR sau Nitobond EP. Se trece apoi la amestecarea mortarului.
Procedura de amestecare este aceeasi in cazul ambelor produse. Este recomandata folosirea unui mixer cu actiune fortata. Amestecul se va realiza intr-un recipient de dimensiuni adecvate, folosindu-se un dispozitiv rotativ de mica turatie (400 – 500 rpm) prevazut cu o paleta spiralata. Nu se vor folosi mixere cu cadere libera.
Nu trebuie incercat niciodata sa se obtina mortar din cantitati sub un sac. Se mixeaza timp de 3 minute, pana cand amestecul devine complet omogen, adaugand intotdeauna pulberea peste apa. Un avantaj evident este faptul ca, in procesul de amestecare, nu este necesara decat adaugarea unei cantitati de apa, specificata in fisa tehnica a produsului, eliminand astfel variatiile de sarja.
Patchroc GP este un mortar economic, care poate fi in unele aplicatii ingrosat cu agregat calibrat. Fiind auto-compactant,elimina porozitatile. Paveroc este un mortar care are contractia compensata.
SC IRIDEX GROUP PLASTIC SRL va sta la dispozitie, oferindu-va o gama larga de materiale si tehnologii speciale pentru constructii.
…citeste articolul integral in Revista Constructiilor nr. 43 – noiembrie 2008
Daca v-a placut articolul de mai sus
abonati-va aici la newsletter-ul Revistei Constructiilor
pentru a primi, prin email, informatii de actualitate din aceeasi categorie!
Faci un comentariu sau dai un răspuns?